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DRIVE IN / THROUGH O ESTANTERÍA COMPACTA: SOLUCIÓN DE ALMACENAJE DE ALTA DENSIDAD

DRIVE IN / THROUGH O ESTANTERÍA COMPACTA:

En esta entrada hablaremos de este sistema de almacenamiento compacto, su principal objetivo es cubicar la máxima capacidad de pallets en nuestros almacenes.

Esta solución de almacenamiento compacto también conocido como sistema de almacenamiento por acumulación, está diseñado para el almacenaje de productos homogéneos. Estas estanterías industriales nos permiten maximizar la utilización del espacio, tanto a nivel de superficie como a nivel de altura.

Si nuestra necesidad es almacenar escasas referencias con un alto número de unidades de carga por lote y cuya expedición se realiza por calles completas con movimientos de baja y media rotación, esta solución de paletización compacta sería de las más acertadas.

La estructura de este sistema de almacenaje está formada por unos conjuntos de estanterías metálicas que forman calles interiores de carga con carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas elevadoras se introducen es estas calles con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Estas calles contienen carriles de apoyo a ambos lados, en distintos niveles con el fin de posar adecuadamente los pallets.

Por su construcción este sistema de estanterías industriales de almacenaje, nos ofrece una gran resistencia, lo que nos permitirá almacenar cargas de gran peso. Una de las características principales del sistema compacto es que la densidad de almacenaje es superior a la del sistema convencional  aunque siempre cabría la posibilidad de combinar en un nuestro almacén sistemas de almacenamiento convencional y compacto según nuestras necesidades.

Para una utilización óptima del sistema compacto deberíamos albergar tantas referencias como calles de carga tengamos. Para evitar movimientos innecesarios de paletas los productos almacenados en una calle de carga deberían ser de la misma referencia. El número de paletas por referencia y el espacio disponible afectarán directamente a la profundidad de la calle, la altura vendrá determinada por la altura de última estiba de la máquina y de la altura libre mínima en ese espacio de nuestro almacén.

MODOS DE ENTRADA Y SALIDA DE CARGAS 

Según el modo en que se realice la entrada y salida de los palets estos sistemas se pueden clasificar como: drive-in y drive-through.

DRIVE IN

La modalidad de carga DRIVE IN es la forma más habitual de gestionar la carga con el sistema compacto. El sistema más adecuado para el almacenaje en profundidad de grandes cantidades de una misma referencia o producto. Sistema LIFO (last-in-first-out / Último en entrar Primero en salir). El acceso se realizará por un único pasillo, donde la carga y la descarga se hacen en orden inverso.

DRIVE THROUGH

La modalidad de carga DRIVE THROUGH donde tenemos dos accesos para la carga en la misma calle, uno a cada lado de la estantería. En este caso nuestro sistema de estanterías funcionará como almacén tipo Sistema FIFO (First In-First Out Primera carga en entrar es la Primera en salir) aunque encontrarnos este modo es algo menos habitual.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAJE COMPACTO:

  • Baja inversión respecto a otros sistemas de compactación.
  • Una referencia por calle, baja/media rotación del producto.
  • Necesaria poca tecnología y energía.
  • Permite un buen aprovechamiento del almacén, entre el 60% y el 80% de la instalación y más del 90% de la superficie.
  • El producto que se almacena con este sistema no se deteriora ya que no se coloca una carga encima de otra.
  • Capacidad de almacenaje superior al del sistema de almacenaje convencional, el ahorro de espacio que podemos conseguir con el sistema de almacenaje compacto puede llegar a ser de hasta un 94%.

TAMBIÉN DEBEMOS SABER:

  • Difícil manejo a la hora de establecer clasificaciones y fecha de caducidad. Como hemos comentado almacenaremos una sola referencia por calle.
  • Debido a las dimensiones y características de la estructura, necesitamos que los medios de transporte internos estén adaptados a las mismas (ancho de paso de la máquina, tejadillo…) y prácticamente admite paletas de dimensiones únicas.
  • Este sistema es complejo de modificar. Debemos tener en cuenta que las operaciones suelen ser lentas debido a que las máquinas circulan por el interior de calles, por lo que la velocidad es mínima. Cuando se manipulan las cargas dentro de este tipo de estanterías, éstas pueden ser dañadas debido a que los movimientos de las máquinas resultan algo «encorsetados».

Como conclusión podemos decir que el sistema de almacenamiento compacto constituye un sistema sencillo y económico dentro de los sistemas de compactación aunque a nuestro juicio las cargas y finalidad de esa parte del almacén deben encajar perfectamente en este sistema y estar perfectamente definidos además de planificados para un tiempo medio-largo.

 

 

ESTANTERÍA CONVENCIONAL O RACK PALETIZADO: ALMACENAJE PARA PALETAS

ESTANTERÍA CONVENCIONAL O RACK PALETIZADO: ALMACENAJE PARA PALETAS

Este sistema de almacenaje está compuesto por estanterías metálicas modulares fácilmente adaptables a diferentes formatos, peso y volumen de las unidades de carga y, además, nos da la posibilidad de combinar en una misma instalación la carga paletizada con carga manual para picking en los niveles inferiores, por lo que nos permite tener un control del stock excelente.

Para este sistema de estanterías industriales, el soporte que utilicemos como unidad de carga es la paleta y las medidas de las estanterías estarán en función de las dimensiones de dichas paletas. El sistema convencional nos aporta una serie de ventajas y aspectos a tener en cuenta a la hora de llevar a cabo el proceso de almacenaje.

 

VENTAJAS DEL RACK SELECTIVO O ESTANTERÍA CONVENCIONAL

  • Nos permite tener una distribución lógica del espacio en el almacén, además de adaptarse con facilidad sea cual sea el volumen o el peso de la carga.
  • Se adapta fácilmente a los programas de gestión informatizados y es muy fácil de implantar aunque tengamos que trabajar con distintos tipos de carga.
  • Podemos manipular la carga sin la necesidad de mover otra no deseada y tenemos fácil acceso a las distintas paletas, que localizaremos sin dificultad.
  • Si la mercancía está clasificada y organizada, tendremos un control fácil de las existencias.
  • El sistema convencional nos permite detectar fácilmente las roturas que puedan producirse en el stock.
  • Aprovechamiento del 100% de los huecos útiles y hasta el 60% de la superficie.

 

 RACK SELECTIVO, ¿QUÉ DEBEMOS SABER? 

  • Puede presentar dificultad para coger una sola referencia del pallet a la hora de preparar los lotes de salida.
  • Es posible la inestabilidad o deformación de la mercancía cuando se colocan las cargas unos encima de otras y no se tienen en cuenta las recomendaciones de almacenamiento del propio producto.
  • Con el sistema de almacenaje convencional, se emplea el método FIFO cuando queramos extraer la mercancía, es decir, lo primero que entra es lo primero que debe salir, por lo que podemos encontrar problemas si desconocemos este orden, sería entonces aconsejable trabajar con apoyados en  un SGA.
  • Se presentan dificultades a la hora de preparar la mercancía en aquellas expediciones constituías por fracciones de cargas paletizadas.

En resumen, el sistema convencional o rack selectivo es la solución de almacenaje adecuado para aquellas empresas que requieran almacenar un gran número de referencias para productos paletizados y nos permite combinar el almacenaje con artículos individuales, de manera que podemos preparar la expedición manual en los niveles más bajos de las estanterías.

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